液壓雙作用支柱是在原DZ型支柱的基礎上,在手把體部位又增設了一個注液閥。當向三用閥注液時支柱提腿、移架。單體液壓支柱支柱活塞采用高密封性能密封裝置,不僅增加密封線寬度,還將工作液直接引入密封圈內,利用其自動補償性,產(chǎn)生與傳統(tǒng)液壓支柱截然不同的密封效果,密封性能好,使用壽命長。提升力大,對于抗壓強度低的軟地板,可配備具有調心功能的大底座——鐵鞋。DW、DWH礦用液壓支柱均為外注恒阻式支柱,其結構基本相同,只是在防腐工藝上有所區(qū)別,DW型支柱油缸采用鍍銅,活柱體采用鍍鋅鎳合金和高耐蝕鈍化工藝,從理論上講,壓力油進入油缸無桿腔時,在活塞上形成一個推力F無,使活塞產(chǎn)生向有桿腔移動的趨勢,礦用液壓支柱因為油缸有桿腔回油關斷,腔內油液迅速形成背壓,使活塞兩端受力平衡而靜止不動,此時F有=F無,而無腔油液壓力因活塞受力面積不同而不同,即P有>P無。在單體液壓支柱實踐中,因油缸兩腔形成間隙互通,油缸腔內壓力油有從高壓區(qū)向低壓區(qū)流動的趨勢,流動一產(chǎn)生,腔內壓力P有降低,P無升高,作用在活塞兩端的推力F無>F有,活塞失去平衡向有桿腔移動尋覓新的平衡點。如此往復,活塞一直移動到有外力阻擋才能停止。由于是內泄漏,礦工用肉眼是無法發(fā)現(xiàn)的,因而內泄漏是一種無法控制的安全隱患,因而造成了較多的冒頂傷亡事故。工作液采用乳化液;DWH支柱油缸、活柱體均采用鋅鎳合金電鍍工藝,工作液可直接使用中型水,可消除對地下水污染,屬環(huán)保型。同時公司新研制浮盤式及雙浮式單體,對增強軟地板支護和避免頂板壓力聚增造成斷柱現(xiàn)象有一定的突破。采用國內先進的EDA防腐工藝,使活柱體表面防腐能力成倍增加。檢查所有單體液壓支柱控制元件,尤其是調速元件均沒發(fā)現(xiàn)任何問題。更換了部分調速閥,故障仍未消除。后經(jīng)過拆檢油缸發(fā)現(xiàn)活塞“O”形密封圈嚴重磨損,使油缸兩腔液壓油互竄所致。分析其原因,由于“O”形密封圈磨損后,油缸有桿腔與無桿腔間隙增大互通,當關閉調速閥3或截止閥2時,就等于切斷了油缸有桿腔的回油路。
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